گزارش کارآموزی گرافیک و چاپ
در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
فهرست مطالب
فصل اول ۵
خلاصه کارآموزی ۶
فصل دوم ۷
تاریخچه دفتر گرافیکی نوفه ۸
فصل سوم ۹
مقدمه ۱۰
فصل چهارم ۱۲
هنر گرافیک
تاریخچه هنر گرافیک ۱۳
جایگاه امروز گرافیک در جهان ۱۹
علایم ارتباطی و نشانه ها در گرافیک محیطی ۲۰
فصل پنجم
نمادها
تاریخچه نمادها ۲۸
تاریخ علایم ۳۳
تاریخ طراحی لوگو ۳۷
تعریف آرم ۴۰
تعریف نشانه ۴۲
فصل ششم ۴۵
چاپ ۴۶
فصل هفتم ۵۱
گزارش کارآموزی ۵۲
منابع ۵۶
این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد و با فرمت
( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 56
تعداد مشاهده: 554 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: word
تعداد صفحات: 56
حجم فایل:96 کیلوبایت
کارآموزی در شرکت سایپا
مقدمه
صنایع خودروسازی در کشور یکی از فعالترین واحدهای تولیدی می باشد که ثبات این روند و چشم انداز ورود به بازار رقابت لزوم استفاده از تکنولوژی روز را می طلبد.
از طرفی حساسیت کاربرد قطعات متعدد خودرو ایجاب می کند که مسئله خوردگی در آنها چه از بعد فنی و چه از جنبه تزیینی و اقتصادی مورد توجه قرار گیرد.صنعت خودروسازی به دلیل شرایطی نظیر :
قرار گرفتن فلزات گوناگون در کنار یکدیگر
جریان انواع سیالات داخلی و شرایط محیطی آلوده مستعد به وقوع انواع خوردگی میباشد
.
به منظور پیش گیری از روشهای زیر استفاده می کنند:
1- بهبود طراحی
2- انتخاب مواد جدید
3- روشهای پیشرفته ی مهندسی سطح
4- ممانعت کننده ها
در فن آوری ساخت بدنه ی خودرو هنوز از فولاد ساده کربنی به عنوان ماده اصلی تشکیل دهنده بدنه استفاده می شود. این ورقها باید قابلیت شکل پذیری , یکنواختی و رنگ پذیری و مقاومت به خوردگی مناسبی را داشته باشند.
آماده سازی فلز – فن تمیز کاری و پوشش
بشر هنوز به طور کامل وارد عصر پلاسیک نشده است. فلزات هنوز نقش عمده ای در تولید وساختمان دارند واحتمال دارد سالهای بیشتری این نقش را بازی کند.
ادامه این وضعیت ناشی از مجموعه خواصی چون استحکام ‚ ماشینکاری ‚ فراوانی با صرفه بودن و قابلیت برگشت آنها در چرخه باسازی می باشد . مع الصف با وجود مجموعه کیفیتهای مطلوب یاد شده باید متذکر شویم که فلزات دارای معایب مخصوص به خود میباشد . منشا فلزات سنگهای معدن آنها (گاهی مواقع اکسیدها )میباشند .وآنها را به روشهای شیمیایی و الکتروشیمیایی استخراج میکنند . اما تمایلی قوی به برگشت به حالت اکسید در اولین فرصت مناسب نشان می دهند.
سالانه میلیاردها پوند به منظور جلو گیری از این برگشت خرج می شود و جامعه در ابعاد وسیعی آگاهی لازم را دارد .برای مثال نقشی که به وسیله رنگ ایفا می گردد هم به عنوان محافظ از خوردگی و هم به منظور تزیینات وآنچه را که افراد معدودی حتی افراد صاحب نظر جامعه تشخیص می دهند آنستکه این مسئله مستلزم تکنولوژی جامعه أی در زمینیه عمل آوردن سطوح فلزی برای اصلاح آنها به منظور های متعدد از جمله حفاظت خوردگی ‚بهبود چسبندگی رنگ ‚ روانکاوی بهتر و اصلاح خواص التریکی انها می باشد .
عملا روی تمام وسائل فلزی که هر روز مصرف می شوند ‚ مقداری آماده سازی انجام شده است . این وسائل عبارتند از سواریها ‚ اتوبوسها ‚ ماشینهای لباس شویی ‚ یخچالها ‚ دوچرخه ها هواپیما ها ‚ پیچ ومهرها ‚ مبلمانهای فلزی ‚ تراکتور ها ‚ جاروبرقی ‚ کامیونها ‚ قطعات سبک ‚ رادیاتورهای حرارت مرکزی ‚ سیمهای فولادی ‚ لوله وقابهای پنجرهای فولادی .
در واقع به احتمال زیاد مردم از اهمیت آماده سازی مناسب با خبرند ‚ به عبارتی دیگر وقتی که آنها با شاهدی از آماده سازی غیر مطلوب فلزی مانند خوردگی زودرس بدنه های اتومبیل روبرو می شوند ‚ احساس منفی پیدا می کنند .
از طرف دیگر با کمال تاسف در بین بعضی تولید کنندگان این گرایش وجود دارد که آماده سازی بیشتر به عنوان کار ضروری نامطلوب ( هزینه بردار ) تلقی گردد تا یک تکنولوژی دقیق و الزامی در جریان تولید .
فسفاته کاری
فسفاته کاری گسترده ترین شکل آماده سازی فلز می باشد . اولین فعالیت عمده در تهیه نوشته ای راجع به این موضع توسط ماکسیا ( MACCIA ) در سال 1942و ماچو (MACHU) در سال 1950 صورت گرفت . واما تا سال 1974 نوشته دیگری ارائه نگردید و در آن سال مجلدهای تازه تری توسط لورین (LORIN ) در فرانسه و راوش (RAVSCH ) در آلمان منتشر شد. هر دو این مطالعات زمینه ای عالی را درباره ی موضوع فراهم کردند .
اما در طی سالهای گذشته چنان پیشرفتی شده است که نیاز برای یک مجلدی که پیشرفت های تازه و تکامل یافته را دوره کند و متتم کارهای اولیه نباشد احساس می شد .
پیشرفت های حائز اهمیت در تکنولوژی در طی چند سال گذشته شامل تغییرات عمده ای در تکنولوژی رنگ شده از جمله رنگ آمیزی کاتدی و پوشش پودر ‚ که تغییرات مربوط را در عمل آماده سازی ‚ ایجاب می کند .
نیاز به صرفه جویی در انرژی مصرفی ‚ ارائه سیستمهای دمای پایین را فراهم کرده است . با وجود این نیاز به کیفیت بیشتر باعث شده که تولید کنندگان در جستجوی استانداردهای عملکرد بالاتری باشند .
واحد چربی گیری و فسفاته به روش اسپری باید طوری طراحی شوند که احتیاجات زیر را برآورده کند
1-دارا بودن ظرفیت اسپری کافی و پوشش دادن کامل به وسیله تک نازلهای مختلف
2- دارا بودن فشار کافی برای اطمینان از اثر مکانیکی لازم برای چربی گیری و آبکشی
3- داشتن گرمای کافی و قابلیت تنظیم دما در چربی گیری و فسفاته
4-امکان کنترل دقیق حوض از طریق چک کردن روتین و احیاناً افزودن مواد شیمیایی زمان لازم برای ماندن در این محلها بایستی با سرعت خط تولید و اندازه قطعه تنظیم شود این فواصل باید تا حد اندازه کوتاه باشد تا از خشک شدن مواد افزوده شده در مراحل مختلف جلوگیری شود.
برای گرم کردن تانک فسفاته و چربی گیریها توسط مبدلهای حرارتی ساخته شده از فولاد زنگ نزن استفاده می شود.
فسفاته کردن بدنه عبارت است از ایجاد یک لایه حفاظتی به کمک ترکیبات فسفردار به منظور نگاهداشتن آنها از تاثیر اکسژن هوا و همچنین افزایش قدرت چسبندگی رنگی که بعداً بر روی آن قرار می گیرد . بدنه مورد نظر را پس از تمیز کاری و چربی زدایی فسفاته می کنند. لایه فسفاته چون خلل و فرج دارد قدرت چسبندگی که رویه رنگی را که بعدا رنگ امیزی خواهد شد افزایش ماده و خط رنگ زدن را کاهش می دهد .
این سطح متخلخل و ناهموار را باید به نحوی تصحیح کرد فسفات دار کردن یکی از روشهای آماده سازی پر ثمری است که به وسیله آن لایه ی از فسفات به صورت یک پوشش شیمیایی بر روی سطح ایجاد می شود.
فسفات از یک طرف چسبندگی خوبی با فلز دارد واز طرف دیگر با رنگها سازگاری نشان می دهد . لایه فسفات دار برای قبول رنگ بیشترین سطح ناهمواریها را ایجاد می کند. بنابراین فسفات دار کردن را باید نوعی آماده سازی سطح دانست چرا که چسبندگی به رنگ بعدی بهتر است, همچنین می توان آن را یک نوع آستر به حساب آورد زیرا که اولین لایه است که روی سطح قرار می گیرد.
در واقع نقش پوششهای فسفات دار, تبدیل سطح فلز به یک سطح جدید غیر فلزی است که فسفات دار کردن در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. دلیل کاربرد پوشش فسفاته را می توان چنین دانست که با این روش هم سطح آماده قبول و نگهداری پوشش بعدی می شود و هم آن را در مقابل خوردگی حفاظت می کند.
تعداد مشاهده: 604 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: word
تعداد صفحات: 85
حجم فایل:117 کیلوبایت
دانلود گزارش کارآموزی صنایع برق داده خواه
در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
پیشگفتار :
پیدایش ترانسفورماتور در صنعت برق دو تحول عمده در این صنعت بوجود آورده است :
1- ارتباط سراسری میان شبکه های مصرف و تولید در سطح یک یا چند کشور
2- امکان طراحی وسایل الکتریکی با منابع تغذیه دلخواه.
گستردگی منابع انرژی در سطح هر کشور و مقرون به صرف بودن تاسیس نیروگاههای برق در نزدیکی منابع انرژی ، همچنین ضرورت تعیین محلی خاص برای احداث سدها سبب می شود که هنگام انتقال انرژی الکتریکی با ولتاژ پایین ، تلفات زیادی در انرژی تولید شده به وجود آید. بنابراین ، یا باید نیروگاههای برق ، محلی طراحی شوند یا به دلیل پایین بودن بازده اقتصادی از احداث آنها صرفنظر شود. بهره گیری از ترانسفورهای قدرت موجب افزایش ولتاژ جریان انتقال و کاهش تلفات انرژی به مقدار زیاد می شود، در نتیجه :
1- مشکل انتخاب محل نیروگاه را بر طرف می کند.
2- ایجاد شبکه سراسری را میسر می سازد.
3- مدیریت بر شبکه مصرف و تولید را به مراتب گسترش می دهد
از سوی دیگر کاهش ولتاژ جریان متناوب شبکه با استفاده از ترانسفورماتور امکان طراحی وسایل الکتریکی ، الکترونیکی ، صوتی ، تصویری و سیستم های کنترل را با هر ولتاژ لازم فراهم می آورد . همچنین به علت طراحی مدارهای فرمان الکتریکی با ولتاژ کمتر، ایمنی تکنیسینها و کارگران فنی مربوطه در هنگام کار افزایش می یابد.
اصول و طرز کار ترانسفورماتور
ترانسفورماتور دستگاه استاتیکی ( ساکن ) است که قدرت الکتریکی ثابتی را از یک مدار به مدار دیگر با همان فرکانس انتقال می دهد . ولتاژ در مدار دوم می تواند بیشتر یا کمتر از مدار اول بشود، در صورتیکه جریان مدار دوم کاهش یا افزایش می یابد.
بنابراین اصول فیزیکی ترانسفورماتورها بر مبنای القاء متقابل می باشد که بوسیله فوران مغناطیسی که خطوط قوای آن اولیه و ثانویه را قطع می کند، ایجاد می گردد.
ساده ترین فرم ترانسفورماتورها بصورت دو سیم القائی است که از نظر الکتریکی از یکدیگر جدا شده هستند ولی از نظر مدار مغناطیس دارای یک مسیر با مقاومت مغناطیس کم می باشد .
هر دو سیم پیچ اولیه و ثانویه دارای اثر القایی متقابل زیاد می باشند . بنابراین اگر یک سیم پیچ به منبع ولتاژ متناوب متصل شود، فلوی مغناطیسی متغیر بوجود خواهد آمد که بوسیله مدار مغناطیسی ( هسته ترانسفورماتور که از یکدیگر عایق شده اند ) مدارش بسته شده و در نیتجه بیشتر فلوی مغناطیسی مدار ثانویه را قطع نموده و تولید نیروی محرکه التریکی می نماید. ( طبق قانون فاراده نیروی محرکه القاء شده ) . اگر مدار ثانویه ترانسفورماتور بسته باشد یک جریان در آن برقرار می گردد و میتوان گفت که انرژی الکتریکی سیم پیچ اولیه ( بوسیله واسطه مغناطیس) تبدیل به انرژی الکتریکی در مدار ثانویه شده است .
تعریف مدار اولیه و ثانویه در ترانسفورماتور.
بطور کلی سیم پیچ که به منبع ولتاژ متناوب متصل می گردد را سیم پیچ اولیه یا اصطلاحاً «طرف اول » و سیم پیچی که این انرژی را به مصرف کننده منتقل می کند ، سیم پیچ ثانویه « طرف دوم » می نامند .
حال می توان بطور کلی مطالب فوق را بصورت زیر جمع بندی نمود:
بنا به تعریف ترانسفورماتور وسیله ایست که :
1- قدرت الکتریکی را از یک مدار به مدار دیگر انتقال می دهد. بدون آنکه بین دو مدار ارتباط الکتریکی وجود داشته باشد.
2- در فرکانس مدار هیچگونه تغییری ایجاد نمی نماید.
3- این تبدیل بوسیله القاء الکترومغناطیسی صورت می گیرد.
4- در صورتیکه مدار اولیه و مدار ثانویه بسته باشند ، این عمل بصورت القای متقابل و نفوذ در یکدیگر صورت می گیرد.
این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 41
تعداد مشاهده: 833 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: word
تعداد صفحات: 41
حجم فایل:77 کیلوبایت
گزارش کارآموزی کارخانه شیشه و گاز
گزارش کارآموزی کارخانه شیشه وگاز
در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
پیشگفتار
انسان از آغاز آفرینش، به منظور استمرار حیات، به کار و کوشش مجبور بوده و در این راه سختی های بسیاری را متحمل شده است. امروزه به علت رشد روز افزون جمعیت به مصرف پیش از اندازه و بر پای صنایع بزرگ، استفاده از انواع ماشین آلات، تجهیزات، فرایندها، مواد شیمیایی و . . . امری گریز ناپذیر شده است.
صنعتی شدن تولید فراینده مخاطراتی گوناگون را برای نیروی کار به ارمغان آورده و موجب شده نیروی کار در معرض عوامل زیان آور بسیار قرار گیرد، عواملی که جز جدایی ناپذیر صنعت و تولید به شماری آیند و همواره تندرستی نیروی کار را تهدید می کنند. اگر این عوامل زیان آور از حد تحمل فیزلوژیک فزونی گیرند، می توانند موجب بروز آسیب های شغلی شوند و از فرآوری نیروی کار بکاهند. برای پیشگیری از بروز این گونه مشکلات و حفظ تندستی شاغلان، در هر شغل و پیشه ای که هستند بهداشت حرفه ای راهکاری کارآمد است. در بهداشت حرفه ای همه مسایل بهداشتی، پزشکی و ایمنی پیشه های گوناگون مورد مطالعه و بررسی قرار می گیرد و همواره تلاش بر این است که از تاثیر سوء عوامل آسیب زا، عوامل فیزیکی گرفته تا عوامل شیمیایی، زیست شناختی و ارگونومیک بر فرد جلوگیری شود.
در این رشته، کوشش ها به سوی پیشگیری از بیماریها و حوادث ناشی از کار جهت یافته اند زیرا باور بر این است که بیشتر بیماریهای شغلی اگر درمان شدنی نباشند، سخت درمان بوده و تا پایان زندگی گریبانگیر فرد خواهند بود، پس بایسته است پیش از آنکه فرد به این گونه بیماریها دچار شود، اقدام هایی جهت پیشگیری از بروز آنها صورت گیرد.
از آن جایی که در نیروی کار هر کشور، به ویژه کشورهای در حال توسعه، بخشی پر اهمیت از سرمایه ملی دانسته شده و از پایه های توسعه اقتصادی و اجتماعی انگاشته می شود، از این رو حفاظت از تندرستی نیروی کار و بهسازی محیط کار از اهمیتی شایان توجه برخوردار است. بی گمان، اقتصادی شکوفا و صنعتی خودکفا بدون داشتن نیروی کار سالم و تندرست امکان پذبر نخواهد بود.
تاریخچه:
شیشه در اندازه و طرح های مختلف و با رنگ های متنوع، تقریباً در هر مکانی یافت می شود. شیشه در طبیعت بسیار کمیاب است اما در جاهایی که صخره های مذاب بسرعت سرد شده اند (آتشفشانها) شیشه یافت می شود، که این شیشه ها ناخالصند و آنچنان شفاف نیستند.
انسان های نخستین این سنگ ها را می شکستند و اشیا تیز و دراز از آن جدا می کردند و از آن برای ساختن چاقو، تبر و زیور آلات استفاده می کردند. شواهد حاکی از ان است که مصریان باستان از 2500 سال پیش از میلاد مسیح و یا حتی زودتر، از شیشه استفاده می کرده اند.
تفکیک های شیشه گری بتدریج از مصر باستان به کشورهای دیگر و در حدود قرن ششم میلادی به اغلب نواحی مدیترانه شرقی گسترش یافت.
تکنیک شیشه گری با اختراع لوری متحول گردید ( لوری لوله آهنی تو خالی است که طول آن حدود 150-100 سانتیمتر است و شامل دسته و دهانه ی باشد) که شیشه گر با این وسیله ی می تواند لقمه مذاب را که در رأس آن قرار گرفته، از طریق دمیدن در آن شکل دهد.
روش های اصلی شکل دهی شیشه ساده هستند، شیشه را می توان بصورت تخت قالب ریزی کرد و یا در قالبی شکل مورد نظر ریخت و با نیروی فشار شیشه را شکل داد به شرط آنکه بصورت مذاب باشد و سیالیت آن به حدی باشد که بتوان آن را با فشار به درون قالب راند.
خط تولید:
عمده فعالیت ها در صنایع شیشه سازی توسط دستگاه های اتوماتیک انجام می شود که در هر ساعت هزاران بطری و . . . در انواه مختلف تولید می کنند. در نگاه اول تولید بطری در عصر حاضر با زمان قدیم کاملاً متفاوت است. ولی در واقع چنین نیست و اصول کار در زمان های قدیم پی ریزی شده است. در ساده ترین فرم بطری سازی که بصورت یک فوتک انجام گرفت در یک طرف شیشة مذاب داغ و در طرف دیگر کارگری که مشغول دمیدن بود قرار داشت. تولید مدرن امروز همین روش را بکار می برد با این تفاوت که به جای کارگری که عمل دمیدن را انجام می دهد از کمپرسورهای هوای فشرده استفاده می شود و نقل و انتقال های خط تولید توسط ماشین های اتوماتیک انجام می شود.
روش دمیدن قدیمی هنوز کاملاً از بین نرفته است و از آن در تولید وسایل و ظروف بسیار گران قیمت به سبک های هنری استفاده می کنند.
در حال حاضر فرایند تولید بطری به صورت اتوماتیک از دو قسمت تشکیل شده است:
• تودة بی شکل از شیشة مذاب با حجم و اندازة مشخص آماده می شود.
• به این تودة بی شکل در قالب مخصوص هوا دمیده می شود تا شکل نهایی خود را پیدا کند.
بخش اول این فرایند که به عنوان فرایند مکشی نامیده می شود، عبارت است از آماده کردن تودة بی شکل شیشه با مکش شیشة مذاب از کوره به داخل یک قالب کوچک، سپس این تودة کوچک بی شکل به یک قالب بزرگتر منتقل می شود که در این قالب باید شکل نهایی خود را پیدا کند. گرچه این روش هنوز به طور محدودی در شیشه گری ها به کار برده می شود ولی در تولیدات عمده این عملی بوسیله دستگاهی به نام لقمه گیر (Gob feeder) انجام می پذیرد. با این روش که در این کارخانه وجود دارد یک تکه توزین شده و استاندارد از شیشه مذاب به نام لقمه (Gob) در داخل یک قالب چکانده می شود و در این قالب توسط دمش یا پرس به لقمه شکل داده می شود. لازم به ذکر است که لقمه های که با عمل پرس شکل می گیرند، به جای عمل دمش هوا، از نیروی فشار توسط دستگاه پرس استفاده می شود. این روش (پرس) در تولید ظروف با شکل های ساده نظیر؛ کاسه، بشقاب، لیوان و استکان بیشتر مورد استفاده است.
بررسی اختصاصی تر خط تولید:
خط تولید با ورود مواد اولیه شروع و با خروج کامیون های حاوی محصولات خاتمه می یابد. کامیونها ابتدا پس از توزین توسط باسکول، مواد اولیه را که شامل سودا( کربنات سیم)، فلدسپات، سیلیس، سرباره (F.B.S)، سولفات سدیم، مخلوط بی رنگ گچ معمولی و آرسپنک می باشد را به قسمت شوت (shut) تخلیه می کنند، آنگاه توسط نوار نقاله به بونکرهای ذخیره مواد فرستاده می شوند. در بخش زیریین بونکرها، باسکولهای توزین تعبیه شده که پس از توزین مواد اولیه به میزان دلخواه و مناسب توسط نوار نقاله به مخلوط کن ها (Mixer) توسط نوار نقاله به بخش گرمخانه پخت هدایت می شوند. بعد از عمل پخت و تثبیت رنگ چاپ، کنترل نهایی توسط مسوولین بسته بندی صورت می گیرد و محصولات معیوب به عنوان ضایعات از خط تولید خارج می شوند و به بخش شیشه خرده می روند، در نهایت محصولات تولید شده توسط افراد بسته بندی می شوند و توسط لیفتراک به قسمت انبار محصول انتقال می یابند و از آنجا طبق قرارداد با شرکت های درخواست کننده به مناطق مورد نظر فرستاده می شوند.
نکته قابل توجه اینکه تقریباً هیچ ضایعاتی در پروسه تولید ندارد، چون ضایعات در قسمت های مختلف مجدداً به خط تولید برمی گردند.
قسمت های جنبی خط تولید:
• کارگاه تولید گاز دی اکسید کربن:
این قسمت که بطور کلی جدا از خط اصلی تولید عمل می کند بطور عمده به امر تولید گاز می پردازد.
• کارگاه تراشکاری:
کلیه عملیات تراشکاری، سوراخ کاری و سنگزنی مربوط به قطعه های دستگاه IS و پرس در این کارگاه انجام می پذیرد.
• آزمایشگاه فیزیک:
در این آزمایشگاه بیشتر بطری های شیشه ای و ظروف دیگر از لحاظ استحکام مکانیکی . حرارتی و تغییرات وزنی و تغییرات روی شکل بطری آزمایش می شوند. در این آزمایشگاه با استفاده از دستگاه های ترموشوک و پولاریمتری به ترتیب مقاومت شیشه در مقابل شوک حرارتی و مقدار تنش باقیمانده در شیشه اندازه گیری می شوند. همچنین در این آزمایشگاه مقاومت شیشه در برابر فشار و ضخامت شیشه اندازه گیری می شوند.
• آزمایشگاه شیمی:
در این قسمت آزمایشات مختلفی انجام می شود که عبارتند از:
• آزمایشات آنالیزی جهت تعیین درصد سیلیس، فلدسپات، آهن و . . .
• اندازه گیری دانسیته شیشه
• اندازه گیری حباب داخل شیشه « حباب ریز seed»
• بررسی میزان سنگ و ناخالصی های دیگر در شیشه
• کنترل کمی و کیفی شیشه های رنگی و مواد بیرنگ کننده
• دانه بندی مواد اولیه
این آزمایشات با استفاده از دستگاه های مختلفی انجام می گیرد که دستگاه x-Raq اتمیزه کردن- Uv را شامل می شود بطور کلی در این در آزمایش فیزیکی و شیمیایی عیوبی که ممکن تست در شیشه بوجود آید مشخص می شود از جمله شکستگی بطری و مچاله شدن شیشه که در اثر بالا بردن دمای گرمخانه و یا دمای مذاب هنگام شکل گیری ایجاد می شود. پدیده کاول «حباب های درشت در وسط جدار بطری» که ناشی از پایین بودن سطح مذاب شیشه در کوره و یا وجود اجزا خارجی در کانال فیدر می باشد.
• کارگاه جوشکاری- بخاری و سیم پیچی
• قالب سازی: عملیات ساخت و تعمیر قالب ها را انجام می دهد.
• کمپرسورخانه
• بهداری
• آتش نشانی: زیر مجموعه ای از واحد ایمنی و بهداشت است.
• تعمیرات ماشینهای تولید
• نیروگاه
• تعمیرات و نوسازی
• کارتن سازی
• انبار ملزومات
کارخانه گاز
مواد اولیه: گاز طبیعی، گازوئیل، آب، کربنات سدیم، ئیدروکسید پتاسیم یا پتاس
مراحل تولید گاز
تهیه گاز در دو مرحله بصورت همزمان صورت می گیرد. از یک طرف گاز تولید شده و از طرف دیگر مایه, در مراحل خاصی قسمت مایع و گاز با هم تداخل می کنند که در شرح مراحل تولید به آن اشاره خواهد شد.ابتدا قسمت تولید گاز را توضیح می دهیم.
الف) گاز
a- سوختن گاز: آغاز این مرحله سوختن گاز طبیعی است در قدیم از گازوئیل استفاده می شد از طریق هوایی که درون گاز دمیده می شود حرارت و جرقه تولید می شود، سپس واکنش سوختن گاز صورت می گیرد:
. . . و Co+ + + + + گازوئیل یا گاز
گاز داخل لوله ای پیچ در پیچ در قسمت پایین مخزن اولیه و سپس وارد مخزن های شستشوی گاز می شود.
b- شستشوی گاز: این شستشو به منظور جداسازی گازهای و به صورت محلول در دو مرحله و در دو مخزن جدا به نام های تانک آب و برج شستشوی گاز توسط کربنات سدیم صورت می گیرد. در تانک آب مقداری از و به صورت محلول فیزیکی در می آیند. در برج شستشوی گاز توسط کربنات سدیم و باقیمانده از تانک آب که به صورت و در آمده اند توسط لوله ای به قسمت دوم شستشو یا برج شستشوی گاز از پایین وارد می شوند. از بالا محلول کربنات سدیم وارد این مخزن می شود و این سه ماده کاملاً در تماس هستند در نتیجه فعل و انفعالات شیمیایی و از گاز جدا شده توسط لوله ای از مخزن دوم به عنوان ضایعات و به نام مایع گازهای اسیدی دور ریخته می شوند. علت شستشوی گاز جدا کردن و می باشد چون این دو ماده میل ترکیبی زیادی با koH که در مرحله واحد جذب با گاز تداخل پیدا می کنند، وارد و در نتیجه از ترکیب با koH جلوگیری می کند. علت اینکه دوبار گاز را شستشو می دهند این است که میزان ناخالصی و را به حداقل برسانند.
c- واحد جذب: گاز حاصل از شستشو در مرحله قبل که به صورت مخلوط گازی شکل است، به ترتیب و پشت سر هم وارد مخزن می شود. در داخل مخزن ها تعدادی زغال سنگ متخلخل وجود دارد. علت انتخاب این سنگ این است که وقتی از طرف بالا مایع وارد مخزن می شود این خلل و فرج مایع را به خود می گیرند تا راحت تر با گاز ترکیب شود. این مخزن ها محلی هستند که قسمتی از گاز و مایع در تماس مستقیم هستند. چگونگی ورود گازها به صورتی است که مایع از طرف مخالف گاز وارد مخزن شماره (4) می شود و گاز از طرف دیگر وارد مخزن شماره (1) می گردد. از بالا مایع مخزن قبلی به داخل مخزن بعدی رفته و از پایین گاز مخزن قبلی وارد مخزن بعدی می گردد، داخل مایع چون koH وجود دارد، این koH ، را جذب می کند:
سرانجام در انتهای چهارمین مخزن گاز عاری از وارد اتمسفر هوا می شود که آْلوده کننده هم هست زیرا دارای Co می باشد. از انتهای اولین مخزن مایع ترکیبی از و و koH خارج می گردد.
این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد و با فرمت
( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 317
تعداد مشاهده: 794 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: word
تعداد صفحات: 317
حجم فایل:397 کیلوبایت
دانلود گزارش کارآموزی در بانک ملت
در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
مقدمه
طبق مندرجات ماده یک اساس نامه تصویب شده در مجمع عمومی بانکها،بانک ملت به موجب تصویب نامه مورخه 29/5/1358 مجمع عمومی بانکها با اجازه حاصل از ماده 17 لایحه قانونی اداره امور بانکها با ادغام بانکها ی داریوش- تهران ،پارس – اعتبارات تعاونی وتوزیع – ایران وعرب – بین الملل ایران – عمران – بیمه ایران – تجارت خارجی ایران وفرهنگیان تشکیل گردید.
پارس داریوش تهران
فرهنگیان
ایران و
دراین میان شهرستان شیروان نیز با داشتن دو شعبه بانک ملت بنامهای شعبه مرکزی وشعبه خیابان امام خمینی سهم بسزایی در ارائه خدمات به مشتریان داشته وکارکنان این شعبات با شعار ادب،دقت وسرعت خدمتگزاری به مردم شریف وفهیم منطقه را افتخار می دانند.
موقعیت جغرافیایی شعبه مرکزی
بانک ملت شعبه مرکزی با مساحتی حدود 2000متر مربع در ضلع شمال غربی میدان انقلاب شیروان قرار داشته که حدود 500متر مربع فضای اداری ونزدیک 1000متر مربع مهمانسرا و500متر مربع زیر زمین می باشد.
خ امام رضا
خ سعدی خ کاشانی
خ امام خمینی
چارت سازمانی وتعداد کارکنان شعبه
تعداد کارکنان این شعبه 15 نفر بوده که به صورت چارت سازمانی زیر وظیفه می نمایند.
رئیس شعبه
معاون شعبه
رئیس دایره رئیس دایره رئیس دایره ممیز حساب تحصیلدار بایگان خدمتگزار
صندوق اعتبارات
کارمند اعتبارات
مختصری از شرح وظایف کارکنان شعبه :
1. رئیس شعبه : مسئولیت شعبه با رئیس می باشد که مدیریت ونظارت به کلیه امور است شعبه وارتباط با مشتریان وجذب منابع وتصویب اعتبار رابه عهده دارد.
2. معاون شعبه: در واقع مدیر داخلی بوده که مسئولیت ونظارت برعملکرد سایر پرسنل وامورات داخلی باشد را دارد.
3. رئیس دایره صندوق : مسئولیت کلیه عملیات مربوط به خزانه وصندوق شعبه را بر عهده داشته وکنترل ، تامین وجه نقد مورد نیاز شعبه،تقسیم اسکنا س وایران چک بین تحویلداران با شروع روز کاری ،کنترل وتحویل مانده موجودی صندوق کلیه تحویلداران در پایان روز کاری واعاده آن به خزانه ، مطابقت مانده خزانه با دفتر کل رابه عهده دارد.
تحویلداران:
امورمربوط به افتتاح انواع حسابهای بانکی ، دریافت و پرداخت وجه نقد و ایران چک ، واریز وجه به حساب مشتریان ، پرداخت چکهای مشتریان ، صدور گواهی نامه عدم پرداخت چک ، صدور دسته چک ، فروش تمبر مالیات دریافت قبوض اب و برق و گاز و تلفن ثابت و همراه و ... و سرویس دهی و پول گذاری دستگاههای خودپرداز را انجام می دهند.
مثلا اگر مشتری A مبلغ 10000 ریال به حساب جاری 120 خود واریز می نماید سند ذیل توسط تحویلدارصادر و ماشین می گردد.
حساب صندوق بدهکار بستانکار
10000 حساب جاری مشتری 10000
یا اگر مشتری B مبلغ 5000 ریال از حساب پس انداز قرض الحسنه خود برداشت نماید سند به شرح ذیل صادر می شود.
حساب سپرده پس انداز بدهکار
50000
صندوق شبکه 50000
دایره حوالجات :
کلیه امورات مربوط به حواله وجوه مشتریان به سایر شهرستانها دریافت حواله از سایر شهرستانها و واریز به حساب مشتری ، وصول چکهای سایر شهرستانها از طریق فاکس ، است و وصول چکهای عمده شعب شهرستان از طریق اتاق اسناد و پایاپای و ... را انجام می دهد.
مثلا اگر برای یک مشتری به حساب جاری 130 حواله ای به مبلغ 50000 ریال از شهرستان کرج وصول می گردد سند ذیل صادر می نماید.
حوالجات عمده ما بدهکار بستانکار
50000 حساب جاری 50000
این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 18
تعداد مشاهده: 640 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: word
تعداد صفحات: 1000
حجم فایل:16 کیلوبایت